在中国钢铁行业转变发展方式与经济转型的大背景下，首钢京唐公司凭借其在能效提升方面的显著表现，获得了中国钢铁工业协会首批‘双碳最佳实践能效标杆示范企业’的荣誉。这不仅是对首钢京唐在绿色低碳发展道路上的充分肯定，也是对未来可持续发展的强大激励。首钢京唐党委书记、董事长李明表示：“我们坚定相信，极致能效的探索之路，不仅有助于企业的绿色转型，同时也是降低生产所带来的成本的重要手段，是推进“双碳”目标的关键。”

  首钢京唐深刻理解了极致能效的内涵，积极在各个工序中寻找能提高能效的潜力。2024年，该公司吨钢综合能耗等多项关键技术经济指标已达历史最好水平，完成技术改造项目9个，节约标准煤4.6万吨。通过流程提效、工艺改进及设备优化等举措，公司在不同工序中形成了能源消耗的“最佳实践”。

  在焦炉工序，首钢京唐持续集成先进的上升管余热回收技术和新型蒸汽保温技术等节能手段。同时，采用优化配煤结构来提高干熄焦蒸汽回收量，成功降低了工序的能耗。在高炉工序中，首钢京唐不断推进大球比冶炼、全干法除尘与热风炉自动燃烧等节能减排技术，以此来实现了球团比例提升和高炉燃料比的持续降低。

  钢铁生产的特性是流程复杂且环节较多，因此在生产与能源传输过程中往往会产生能源耗散。针对这一点，首钢京唐通过优化生产界面，实现了较为顺畅的上下游衔接，以减少物质流在传递过程中的“等待”和“过剩”浪费。

  在能量流的管理中，首钢京唐更是采用了“减少一次能源消耗，提高二次能源利用”的策略，确保能效提升的同时实现生产效益。通过“随需而应”的管理思路，该公司团队针对生产计划目标，合理统筹铁到钢的生产流程，明显提高了产品的热装率，铁水温度同比降低了6.6摄氏度。

  在推动极致能效的过程中，首钢京唐成立了推进工作组，由能源与环境部带领针对各个工序进行深度调研，找出耗能的关键点，制定出符合公司真实的情况的《极致能效工作方案》。该团队不仅要求小组成员紧密协作，确保任务落实到位，而且也热情参加生产实践，优化转炉煤气的回收和利用。

  在运用煤气资源时，郑狄等技术团队不断探索如何优化热值高低的气源配比，并与用户紧密合作，深入一线解决消纳瓶颈。在合作中，他们不仅得到用户的高度信赖，更形成了真正的利益共同体。

  李明表示：“能效提升工作没有终点，首钢京唐将继续深化能效管理，保持标杆工序能耗稳定达标。”未来，首钢京唐计划在2025年开展涉及18个节能技术改造项目，资产金额的投入达到4亿元，推动更加智能化的能源管理，结合物联网、大数据及人工智能技术，优化企业的能源使用结构。

  为了推动全行业的绿色低碳转型，首钢京唐还积极寻求与别的企业和研究机构的深度合作，分享实践经验，提升行业整体的能效水平。

  总而言之，作为钢铁行业绿色低碳发展的先锋，首钢京唐不仅在自身的能效提升上不断探索创新，同时也为行业树立了标杆。未来，随技术的逐步创新与应用，首钢京唐必将以更加卓越的能效成就，助推钢铁行业实现更高质量的发展。返回搜狐，查看更加多