“一款高度定制化、个性化的新能源汽车上，仪表台有上千种选配项目，再靠人工生产肯定不行，工厂的智能化改造是必然的。”近日，第105场武汉市工业技改示范推广会现场，位于人机一体化智能系统产业园的武汉翔星汽车零部件有限公司（以下简称“武汉翔星”）运营经理管鸿宇分享起企业“智变”心得。

  作为全球零部件行业有名的公司IAC集团在华中地区打造的第一座数字化工厂，武汉翔星的产品包含前仪表台、中控仪表台、门板总成及门扶手等，下游客户覆盖吉利路特斯、岚图、奔驰等品牌。

  三年前，第15场武汉市工业智能化改造提升推广会在武汉翔星举办。三年后，管鸿宇在采访中亮出企业最新“成绩单”——累计投入1700万元开展智能化改造，武汉翔星在全国汽车内饰件市场占有率达到23%，2021年至今连续实现盈利收入“翻跟头”，“每年业绩实现100%左右的增长，今年订单量预计超2亿元”。

  从2017年启动智能化改造，到推广会2次开在工厂里，6年多的时间里，市场的快速变化为武汉翔星的智能化改造按下了“加速键”。

  在管鸿宇第一次登台推广会的2020年，我们国家新能源汽车生产累计突破500万辆；就在2周前，我国第2000万辆新能源汽车已经下线。

  电动化、智能化、交互化、娱乐化、舒适化，随着新能源汽车各方面功能持续上新，一款车已能轻松实现上万乃至上亿种个性化配置方案。这将压力给到了上游汽车零件供应商：订单多批次、小批量，要响应更快，要实现每个产品的定制化，要有更低的容错率……人工已经没办法满足效率、精度与质量的要求。

  智能化改造成为必然的答案。用管鸿宇的话说，“对于供应商而言，整车品牌在转型，我们要马上跟着变，与市场节奏保持一致才能不被淘汰”。

  机器人火焰处理、机器人自动喷涂、双机器人自动焊接、机器人铣削、自动镭射等设备……走进武汉翔星工厂，一台台自动化设备处处可见。与之相配套，产线上每个零件经过扫码才能进入下一环节，更有视觉检测系统守住三道“关口”，保证着每一件定制化产品的与订单要求的一一对应。测量系统也在产线上实时监控着产品数据，“如果前期数据出现偏差，系统能预测也许会出现的质量上的问题，将质量上的问题解决在未发生时”。

  随着IMMS系统（智能运维管理平台）的建立，智能化“管理闭环”也在武汉翔星建立起来，黄知城给出了4个字母——P即Plan（计划），在生产计划环节，订单接收、生产排期等自动化完成，同步对接财务系统；D即Do（行动），在工单执行环节，设备终端的数据实时“上云”，智能化仓储管理系统实现零件的流转跟踪与精准防错；C即Check（检查），在生产和产品数据采集环节，能耗看板、质量看板、设备综合效率看板等实时监控工厂运行；A即Act（行动），在问题处理等环节，快速响应系统第一时间报警不正常的情况，将问题与负责人实时“打通”。

  数据显示，二期系统和产线智能化升级后，武汉翔星的质量控制成本占销售额的比重由2.21%下降到1.03%，产品报废成本占产值的比重由1.1%下降到0.73%。与降本相对应的，是产值的显著增长。当武汉翔星的员工数量增长到300余人，人均产值却不降反升达到126.3万元，超出行业中等水准20%。这展示出智能化改造的另一内涵——降本增效不是让人离开，而是为每个人“增值”。

  “智能化改造还将继续！”在管鸿宇看来，当新能源汽车市场开始新一轮的“洗牌”，汽车零部件产业迎来全新可能与全新挑战，“武汉翔星必须与趋势同行，加快工厂的柔性化、数字化、智能化水平。”

  据介绍，2023年，武汉翔星计划再投入700余万元，将智能化生产模式复制到各个产线，并开展检测环节、生产的基本工艺管理的智能化改造。目前，武汉翔星2019年制定的24个智能化改造模块中，已完成17个模块，管鸿宇说，“计划于2025年完成全部智能化改造模块，实现全工厂全环节的智能化运营。”